面条生产工艺
发布时间：2020-04-03 信息来源： 浏览次数：次
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面粉是挂面生产的主要原料。水分14.5±0.5%，湿面筋≥26%，灰分≤0.70%,降落值≥200s，稳定时间≥ 3min。
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一、面粉
二、水
l 水质影响挂面质量。水中金属离子易与蛋白质结合,降低面筋弹性和延伸性；金属离子与淀粉结合影响淀粉的正常胀润和糊化。
l 我国使用符合卫生标准的自来水,并满足下列条件：硬度<10，pH值5.8—8.6，含铁量<1ppm，含锰量<1ppm。
三、食盐
l 食盐水和面起到以下作用
l 增强湿面筋的弹性和延伸性，改善面团的工艺性能。
l 有利于控制干燥条件。
l 抑制杂菌滋生，延长保存期。
l 稳定工艺条件。通过改变食盐添加量控制面团硬度和弹性，保证挂面的质量。
l 能起一定的调味作用。
l 用盐水和面也有其不利的一面，即容易返潮软化。
加盐量根据面粉中蛋白质含量、气温高低、面条加工工艺以及消费习惯进行调整。盐水浓度一般为2-3%。
l 适量碱使面条具有韧性、弹性及爽滑口感。碱作用于蛋白质和淀粉，能增强筋力，煮面时不浑汤。还可中和游离脂肪酸，减少对面筋危害。
l 用碱量为0.1—0.3%，碳酸钠、碳酸钾、磷酸盐。
l 通过增加粘性，把蛋白质与淀粉联为一体，减少断头，提高蒸煮品质。面条用增粘剂有羧甲基纤维素、海藻酸钠、槐豆胶、沙蒿胶、魔芋粉等。
l 改善面团结构，提高面条弹性。如单甘酯、蔗糖酯、磷脂、山梨糖酯等。
挂面生产分为和面、熟化、压片、切条、干燥、切断、包装等工序。
l 目的和作用：使小麦粉中的蛋白质吸水膨胀，互相粘连，逐步形成面筋网络；面粉中的淀粉也吸水湿润,从不可塑的面粉变成可塑性的“熟粉”,为复合压延准备条件。
l 定量：进机面粉流量稳定，断头不超过面粉的10—15%。
l 定水：使面粉中的面筋质充分吸水膨胀。挂面生产中，加水量约为面粉重量的24—30%，粉质仪测定吸水率的44％左右。
l 定时：合理时间为15—20min，随季节变化而不同。
l 熟化：面团在熟化机内蛋白质充分吸水膨胀,进一步形成面筋质的过程就叫做熟化。经熟化后的颗粒状面团叫“熟粉”。熟化时间一般为15—20min以上。
l 熟化方式：为保证连续化生产和防止面团结块, 一般采用低速搅拌的熟化方法。广州食品机械开发公司研发了二次熟化工艺，即面团从和面机出来后先在盘式熟化机内熟化15min，搅拌轴转速一般为5—10转/分，然后复合压成5—6毫米厚的面带，面带自然悬挂在二次熟化机的不锈钢管上，随链条缓慢移动,经过15min后完成二次熟化，进入下道工序。
l 和面、熟化后的熟粉通过轧片机轧成薄片的过程为轧片。通过轧片使初步形成的面筋网络进一步变成细密的网络，在面片中均匀分布。
l 轧片过程是料坯经两对轧辊轧成两条面带，然后通过一对轧辊复合成一条面带，再逐道压延到所需要的厚度。
l 轧薄率、轧辊的转速和线速度以及轧辊的直径和长度等。
l 轧薄率：面片在某一道轧辊轧前和轧后厚度之差与轧前厚度的百分比,为该道轧辊的轧薄率。一般复合辊的轧薄率为50%，以后各道随着面带厚度的减薄，轧薄率逐道减小。
l 在同样轧薄率下，轧辊线速度越大，面带被拉伸的速度越快，面筋网络越易遭到破坏。根据末道辊的线速度和面带厚度，按单位时间从各道辊通过的面带数量相等的原则可计算各道轧辊的线速度，再按辊径大小可计算各辊的转速。
l 在一定条件下，轧辊的直径大小与作用在面片上的压力大小成正比。
我国普遍推行异径辊轧，先由两对Φ240轧辊初压成面片，再用Φ300轧辊复合，以后各道轧辊直径逐道减小，最后一道轧辊的直径只有Φ90，作用面片上的压力已很小，对面片起最后的滚光作用。异径辊轧已列入内贸部挂面设备选型标准化方案。
四、切条
l 切条是将轧好的面片通过面刀纵切成一定宽度和长度,以备挂杆挑起,为干燥创造条件。
l 切条的要求是切成的面条表面光滑,厚薄均匀,宽度一致,无毛边,无并条,落条、断条少。
l 切条机构由面刀、切断刀等部件组成。
五、烘干
l 挂面干燥包含传热和传质两个过程，二者同时发生且相互关联，相互制约。
l 1.水分的传递
l 水分传动的传质过程。水分外扩散速度等于内扩散速度时为最佳扩散状态；水分外扩散速度大于内扩散速度，面条表面干燥结膜，为脱水扩散状态；水分外扩散速度小于内扩散速度，内层水分要冲破结膜而出，为爆炸扩散状态。
l 2.热量的传递
l 保持水分外扩散与内扩散的速度基本平衡，使湿面条在一定的温湿度条件下缓慢蒸发水分，防止表层过早结膜，是挂面的“保湿烘干”的理论依据。
l 1.冷风定条阶段：预备干燥阶段。RH 85-95%；T低于车间1-5℃；t占25%（总时间）。
l 2.保潮出汗阶段：内蒸发阶段，是防止外干内潮产生酥面的关键。T 35-40℃；RH 80-90%；t占10-15%
l 3升温降潮阶段：主干燥阶段。T 40-50℃；RH 55-65%；t占 30-35%
l 4.降温散热阶段：后干燥阶段。每分钟降温速率控制在0.5℃左右，降到高于车间2-10℃，RH 60-70%，运行时间为总时间的25%。
l 挂面置于低温、低湿的环境下，内部湿热传递速度过快，造成挂面表面龟裂而产生酥条。挂面出烘房后应有一个缓酥过程，直到挂面温湿度与外界空气湿热相对平衡。
酥面：挂面出现的明显断裂和龟裂裂纹。一般酥面脆而易断，弹性差，外观毛糙呈灰白色，折断时断面为锯齿形，水煮时即断成小块。一般分为两种：干酥面，水分在10-11％或更低时，产生酥条现象；潮酥面，即挂面外干内湿。
原料影响主要是指使用的面粉质量“先天不足”，面筋质含量过低或使用虫蚀、霉变、冻伤的小麦粉、或未后熟的面粉，这类原料容易产生酥面。和面、熟化和轧片时未按工艺要求，急于求成，未做到“四定”，即定量、定水、定时、定温；使面团吃水不足，面片厚薄不匀，水分渗透不匀，熟化程度不够，都容易产生酥面。
在烘房升温阶段，挂面内部水分向表面扩散转移和表面水分的蒸发是同时进行的，但两者速率不同。表层水分首先汽化并收缩，收缩程度以长度方向最大，宽度方向其次，厚度方向最小。由于内外及各个方向上的收缩不同，将会产生一种应力，使挂面组织的机械强度减小。这种收缩会使挂面中的毛细管直径变小，特别是当升温过快，表层水分下降较多时，毛细管收缩较快。毛细管直径变小，障碍了内部水分的外移和蒸发，这样使内外扩散的水分呈不平衡状态，从而产生不均匀的收缩，导致挂面产生裂纹和酥条现象。
①合理安排和掌握烘房各区段的温度、相对湿度、干燥介质流动的方向、速度和排湿量，使挂面内部水分的外移速率和表层水分的蒸发速率趋于一致。
②采用间歇烘干的方法，即在烘干过程中，适当安排一个或两个不失水的缓苏段。挂面缓苏段的水分基本不蒸发，而内部水分却在湿度梯度的作用下，向外扩散转移，水分重新分配，既能防止挂面表面硬结，又有利于阶段干燥，可有效地防止酥面产生。
l 加入某些添加剂，改善挂面的烘干特性，加速挂面内部水分的外移或减慢表面水分的蒸发，减少或防止酥面的产主。例如：在复合压延时，在两面带之间均匀加入少量淀粉，可提高挂面内部水分外移速率；在和面时加入适量食盐，以增强挂面强度，改变吸湿特性，能使挂面表面边界内的水分蒸气压下降，从而降低表面水分的蒸发速率。
l 挂面的冷却速度不宜太快，刚出炉的挂面温度不能太高，一般以接近室温为宜，避免热面遇冷风而造成酥面。因此，在冷却前采用一段时间的缓苏和适当延长低温冷却时间是防上产生酥面的有效措施之一。
断头的处理对挂面品质影响很大。针对不同的面头要作不同的处理。
①湿面头：即轧面机和烘房入口处产生的面头，或称落条。在其表层脱水之前，投入和面机或熟化机与新料混合，即可重新使用。
l 半干面头：即烘房中段(低温区后部和高温区)的落条面头。由于它有不同程度的脱水，所以处理的方法有两种：一种是经浸泡后加入和面机与新料混合搅拌；另一种是凉干或烘干后，同干面头一起处理。
l 干面头：产生于烘房后段、切断机和计量包装处，即面筋网络结构经干燥已基本固定的面头。处理方法有浸泡法、烫面头法和粉碎法(干法)。
